Барнаульская компания освоила производство автоклавного газобетона

Барнаульская компания "Силикатчик" освоила производство автоклавного газобетона и намерена со временем занять половину рынка Алтайского края, потеснив с него иркутских и особенно новосибирских конкурентов.

Несмотря на пандемию

На этой неделе на заводе состоялось торжество по случаю пуска нового цеха. Присутствовавший на нем губернатор края Виктор Томенко поздравил руководство завода с расширением производства. "Это новые рабочие места и перспектива для нормальной жизни всего предприятия, по всей цепочке - от добычи сырья до производства продукции. Самое главное - наши строители получают отличный продукт и смогут использовать его при строительстве жилья и объектов социальной инфраструктуры", - отметил губернатор.

В свою очередь гендиректор "Силикатчика" Михаил Дыров поблагодарил Виктора Томенко за принятое год назад решение о сохранении в период пандемии деятельности строительных предприятий. "Реализация нашего проекта была в разгаре, и ваше решение о том, что строительная отрасль должна работать, нам очень сильно помогло. Благодаря этому мы смогли достроить объект. Выполняли все предписания Роспотребнадзора, соблюдали режим ограничений", - рассказал гендиректор.

Еще одно важное решение, которое помогло сохранить динамику развития отрасли в Алтайском крае, - смягчение требований к сейсмоустойчивости новых строений. Без него объемы строительства в крае замедлились бы, а значит, и потребность в газобетоне. Вместо этого мы видим мультипликативный эффект, когда снижение ставки по ипотеке оживило строительство жилья, а с ним увеличилось производство строительных материалов и оборудования для этого, заметил руководитель профильного министерства Иван Гилев.

Строительство и монтаж

"Силикатчик" - компания с давней историей, специализирующаяся в основном на производстве кирпича. Между тем идея заняться выпуском автоклавного газобетона обдумывалась владельцами еще с 2012 года.

В 2019 году началось строительство цеха. Уже через год компания из Набережных Челнов "Штайнблок" приступила к монтажу спроектированного и произведенного ею же оборудования. Еще девять месяцев ушло на его установку и настройку. Параллельно обучали производственный персонал.

Директор по развитию "Силикатчика" Сергей Григоренко вспоминает, что, когда начинали осваивать технологию газобетона, вели себя как слепые котята. Поэтому приглашали технолога из Калуги, чтобы он обучил барнаульцев. И сейчас продолжаются консультации с теми заводами из европейской части страны и Дальнего Востока, которые не являются конкурентами.

Зачем автоматизация

"Нам нужны добросовестные операторы, таких с улицы людей не наберешь, - говорит Сергей Григоренко. - Поэтому задействовали своих специалистов с производства кирпича, переобучали их во время монтажа оборудования".

Один из таких добросовестных и проверенных - оператор Иван Апарин. Он двумя джойстиками и несколькими кнопками управляет механизмом перемещения строительных материалов. Иван признался, что может включить "автопилот" и только поглядывать за тем, как работает машина. "Но она же может ошибиться, и вот на этот случай нужен человек, - объясняет Иван. - Глядя на экран монитора, я смотрю, попадает ли она в заданные координаты".

Чтобы освоить все тонкости работы оборудования, Апарину потребовалась пара недель. Для такой работы высшее образование не требуется, считает оператор пульта.

Сегодня все процессы в цехе механизированы. Из ручного труда - только обмотка пленкой готовой продукции, и то скоро на этом участке человека заменит машина.

Еще бы немного, и можно полностью роботизировать процесс.

Председатель совета директоров ООО "Штайнблок" Валерий Песков говорит, что за роботизацию такого производства "Сименс" просит миллион евро, а его компания берет за ту же работу в шесть раз меньше. И многие заказчики "Штайнблока" просят поставить им полностью автоматизированную линию.

"Человеческий труд сегодня дорогой, люди капризные, поэтому лучше их минимизировать", - считает Валерий Песков.

Но у "Силикатчика" не нашлось лишних 15 млн рублей. При строительстве этого цеха считали каждую копейку, потому что использовали банковский кредит.

Первоначально бюджет проекта составлял 270 млн, но во время его реализации обнаружились подводные камни. Затраты превысили 300 млн. И было уже не до полной автоматизации.

И так народу немного - при круглосуточной работе требуется всего 36 человек. Раньше на таких производствах в одну смену работало по сорок.

Сбыт

Цех выпускает четыре типоразмера автоклавного газобетона объемом 7 тыс. кубов в месяц. Его можно использовать для строительства несущих стен зданий до трех этажей, этот материал идет и как наполнитель в каркасном домостроении.

Рынок газобетона Алтайского края оценивается примерно в 120 тыс. кубометров в год. Приблизительно половину его надеется занять "Силикатчик" за счет более низкой цены, чем у новосибирских или иркутских конкурентов, которым надо еще доставить свою продукцию в регион.

Сейчас ведутся переговоры со всеми соседними областями и Казахстаном. Губернатору гендиректор "Силикатчика" сказал, что начаты поставки газобетона в Омск, Томск и Тюмень.

Пока в очередь за блоками потребители не выстраиваются, так как дороги еще не просохли. "Надеюсь, что очередей не будет, мы рассчитываем обслужить всех", - пообещал Михаил Дыров, добавив, что сильно с ценой поиграть не получится, так как конкуренты тоже не дремлют.

Как получают газобетон

Все начинается с размола песка и размешивания его с водой. Затем к этому шламу добавляют цемент, известь и алюминиевую пудру, заливают в прямоугольную форму, вставляют вибраторы для ускорения реакции. Происходит процесс порообразования. За счет химической реакции между раствором извести и алюминиевой пудры выделяется водород и масса разогревается.

Вследствие этого цемент начинает застывать, а поры при этом остаются. Только внутри уже содержится не водород, а воздух. В итоге до 80% объема изделия могут занимать поры. Созревание "пирога" в камерах идет 1-3 часа.

Далее следует кантование пласта и резка его на нужные типоразмеры струной. Обрезки вновь возвращают в процесс.

Последним этапом является автоклавирование изделий при температуре 180 градусов.

В автоклавах блоки содержатся около 10 часов. В это время заканчивается химический процесс, блоки набирают прочность. Затем их упаковывают и отправляют на склад.